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石油树脂生产是-一个高危行业，其生产过程是将原材料放入生产所需的装置和设备中,以化学方法为主,物理方法为辅,按既定工艺方法进行加工，最终生产出需要的化工业品。化工过程中的工艺危害是指工艺系统或相关设施中存在的化学或物理条件，它们有可能导致化学品或能量泄漏,并进而导致人员伤害、财产损失或环境污染。通常,对于一个流程单元而言,工艺危害来自两个方面，即化学品相关的危害和工艺流程本身具有的危害。
一是化学品相关的危害。我国化工工业涉及的物料品种多、工艺差别大,而且具有易燃易爆、高温高压、有毒有害等特点,如原料药的合成,农药生产,硫磺制酸,染料生产、氯碱化工等等。
随着我国经济快速发展,危险化学品的生产使用量不断增加，化工过程中的安全问题控制成为首要问题。二是工艺流程本身具有的危害。在化工生产过程中,由于工艺操作不当也会造成危害，工艺系统存在某种危害并不意味着马.上就会出现事故。如果工艺系统按照设计意图处于正常的生产状态,通常并不会发生工艺安全事故，反之，当工艺系统的运行“偏离”原本的设计意图时,就可能出现异常的工况,进而导致化学品或能量泄漏，形成工艺安全事故。通常下列因素可能导致工艺系统偏离正常的工况:机械设备故障,如管道破裂、设备穿孔等;公用工程故障,如意外停电、失去冷却水、失去仪表空气等;操作失误,如操作人员开错阀门、加错物料、遗忘操作步骤等;外部因素,如环境温度过高或过低、工艺设施遭受车辆撞击等。值得一提的是,以上这些因素通常是导致工艺安全事故的直接原因，但不是事故根源;导致事故的根源往往是管理系统存在某方面缺陷。
化工产品生产过程中面临诸多的危险因素，化工产品生产过程中，工人如果接触到硫酸的烟雾,会对工人的皮肤以及呼吸道等部位产生严重的伤害,严重的会引起诸如结膜炎、消化道灼伤、呼吸困难、胃穿孔、肾损害、溃疡以及肺气肿等病症,严重危害工人的身体健康。再就是气体危害。例如硫化氢是一种易燃易爆的剧毒化学气体,对这种化学品,有关部门有专门的处理办法，且对它的保管有明确的操作规范,遇到硫化氢等剧毒气体扩散时，由于气体主要是随风飘动的,首先要注意风向,人员要向主导风向的上风向疏散,人员要先佩戴呼吸器等个人防护用品。再就是粉尘危害,车间在生产过程中会有大量粉尘,被吸入人体后会引起各种肺部疾病;如果进入眼睛里,引起眼部的各种疾病,侵入皮肤也会引起各种皮肤疾病。再就是工艺设备容易遭受到雷击等自然伤害,一旦出现雷击等问题,会引起厂房爆炸、火灾等事故，造成难以挽回的损失。漏电也是化工生产中常见的问题,车间地面很多废水,空气潮湿,加上工人操作_上的马虎,会发生各种触电事故,特备是潮湿或者高温的季节里,这种危害的发生率非常高。其他伤害,例如重物坠落造成的人身和财产伤害等，以及设备运转过程中产生各种噪音对人体的伤害，噪音对人体神经和听力系统都有很大破坏力。为此,我们必须加强化工生产作业环境的安全性。作为一线工人要保证自己的工位的清洁和无泄漏，推行“自我负责制”。企业也开展设备摆放、原料定置、线路规范、通道通畅等环境标准化,积极为职工创造安全的工作环境。加大检查力度,将定期检查与临时检查相结合,检查中发现的隐患问题，例如硫酸泄露等问题立即下达整改通知，并进行及时复查。通过采取措施,不断改善车间的空气质量。
加强设 备管理设备的维护、保养
随着企业生产规模的扩大，化工生产的设备长期高负荷运行,在运行过程中难免会出现各种质量问题,例如设备经常会出现诸如震振动以及仪表不准确等问题,而且由于操作人员责任心不够或者在工作中由于操作失误也会导致设备管理出现诸多问题，从而引发各种生产事故。因此，作为化工企业而言,要认识到设备管理与维护对化工安全生产的重要性,不断加强设备的安全管理,通过制定一系列安 全管理措施，建立完备的安全管理制度来切实提高化工生产的安全性，重点是加强化工生产过程中容易出现安全事故的一-些大型设备以及压力容器等等,对这些设备的维修和管理要定期进行,通过建立完备的台账制度对设备维修保养情况进行详细的统计。设备维修和管理人员要选择那些责任心强、技术过硬的专人负责,检查中发现问题要立即上报,及时针对问题产生原因提出应对措施,将问题扼杀于萌芽状态。同时也要加强各类安全装置、防电、防雷、防爆设施的管理，安全设施不能随意拆除。对废弃或长期停用设备内的危险化学品要及时进行彻底清洗,做好隔离与标识或转移到安全场所。
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